构建精益生产体系，实现企业持续创新与价值最大化，是企业在当今竞争激烈的市场环境中寻求长期竞争优势和可持续发展的关键战略。今年以来，上通公司全面实施精益生产工程，以实现作业节拍化、组织柔性化、物流准时化、局部自动化、异常透明化、改善常态化为目标，不断革新技术手段、优化产品质量，在生产管理创新、生产流程优化以及数字化转型等方面均取得了显著成效。
作业节拍化，让产能更强劲
对生产节拍的控制是精益生产方式一个铁的原则，它可以平衡生产中各种资源运动的量与速度，识别并解决生产中的瓶颈问题。2023年底，上通公司经过调研论证，制定了整机加工制造能力改革实施方案。其中，结合工位制节拍化对公司整机加工制造过程进行再造成为首要目标。
在过去的10个月里，上通人围绕这一目标进行了一系列生产组织模式及精益生产的改革。首先运用数字化软件CREO对机柜、机箱等产品建模、仿真，确定线缆长度，保证线缆在工位生产且符合布线工艺要求。其次，按产品特点，秉承“单一同向”的流转原则，以减少工步间物流路线交叉折返、实现路径最优、降低流转消耗为目的，重新整合生产工序，重新设定工步，重新建立工位。合理布局的工位、协同高效的工步，共同奏响了强劲的生产节拍——实现了分工步流水作业的机车信号线缆平均作业时间从54分钟提升至35分钟；接口电缆流水作业在几内亚项目中首次成功运用，生产效率提升20%；机箱布线采用了工位制节拍化生产，在LEU机箱、300C机柜和TIR机箱加工中大显身手，平均效率提升了15%，人员复用率提升至80%；根据预防修产品作业特点编制的专项工位制节拍化作业指导书，将人员产出从每周40台提升到了60-65台，产能提升50%以上……一组组数据背后，彰显出节拍化的生产脉动。
组织柔性化，让交付更灵活
上通公司业务具有“多品种、小批量、高频次”的特点，传统的生产方式难以满足客户快速交付的需求。而柔性化生产作为一种新兴的生产模式，以其高度的灵活性和适应性，成为了企业转型升级的重要方向。
针对小批量、多品种、不连续的生产实际，灵活调度与快速交付成为了组织柔性的关键。首先，公司运营部组织挖掘配置型产品的通用部分，策划好批量预投，尽可能从“多频次、小批量”的需求中挖掘出“大批量”生产，压降生产成本；对个性化部分，策划好长周期物料储备，将大量个性化交付的产品从“按订单生产”的模式，向“按订单装配”的生产模式转变。其次，运营部每月定期与营销部门沟通客户需求，制定生产月计划；每周平衡交付需求、物料齐套、车间产能等情况，做实做细周计划；将日计划权限下放给生产车间主动安排生产及拉动物流配套，通过月计划、周计划、日计划的渐进式精细管理，使得物料齐套、生产图纸、完成时间与订单需求高度契合，客户交付及时率得到了显著提升。
物流准时化，让生产更有序
准时化生产是精益生产的核心体系之一。准时化可以通过缩短加工时间和停滞时间来实现，其中停滞时间缩短包括了无生产停滞时间、简化流程和无搬运停滞时间，后两者都与物流相关。由此可见，物流是实现准时化的重要手段。可以说准时化生产的基础是优秀的物流管理。
为了打造准时、准确、快速高效的物流系统，上通公司对仓库布局进行了全面而深入的优化。近两年上线的智能料仓与智能立体仓库引入了前沿的仓储管理系统和自动化设备，实现了物料的迅速存取与精确分拣。在上通公司的这座智慧仓库里，WMS系统通过自动化和智能化手段，减少人工错误，确保库存数据的准确性；机器人按照AI指令，自动找寻库位、拾取物料，效率倍增；AGV无人叉车精准定位、取代人工，安全智能；收发存储记录自动运算，数据精准，减少误差；自动点料机自动计数、精确分拣，方便快捷；物料备库提醒、先进先出、数据交验、货位分配等全自动执行，形成了物联网系统——至此，上通公司智能仓储库容增加了35%，出库效率提升了80%。
物料供应实现了按照次日作业需求配送，解决了作业现场物料堆积的问题，达到了停留节点最少、流通路径最短、存储时间最合理的预期目标。
局部自动化，让制造更智能
自动化是精益生产的另一大核心体系。上通公司积极探索自动化与精益生产深度融合的生产模式，加速推进自动化生产布局改造。通过自动放线、自动压接、自动成型、自动焊接、自动点胶、自动测试、自动检验等一系列自动化技术的应用，实现生产过程中的精准控制，提高产品质量和生产效率、降低人工成本和操作风险。
三防涂覆是产品加工中的一项关键流程，对工艺规范、涂覆标准、操作技巧等都有很高的要求。传统人工操作不仅生产效率低、涂覆精度和效果一致性差，所处的作业环境还存在化学品挥发气味大、影响人体健康等风险。尽管公司持续采取了安装新风系统、VOC处理设备、更换环保三防漆等措施，三防工序的问题还是没有得到彻底解决。直到今年9月，三防产线启动自动化改造，技术攻关小组随即成立。小组成员们只争朝夕、迎难而上，加班加点进行各项实验和参数测试。经过连日奋战，三防漆与稀释剂的配比、喷涂速度、固化温度、链条速度等关键数据最终得以测定。精准喷涂后的板卡自动流转到固化炉，表干固化后，一块块涂层平整、光亮的板卡呈现在我们面前——公司涂覆流水线自动化改造攻关任务圆满完成，三防产线实现整线自动化运行。
异常透明化，让响应更快速
在生产过程中，生产计划常因出现的各类异常导致不能执行到位。这些异常包括来料品质的异常、人员异常、设备异常、环境异常、技术文件异常等。这些异常一旦发生，生产过程就会停滞。
要想保持生产效率，就必须及时处置生产现场发生的问题，减少或缩短生产停滞。为此，公司信息化小组在综合业务平台上线了产线四级异常响应管理流程，生产设备、制程、物料、技术文件等异常都能通过这一平台迅速传递到专责人员手中，若处理超时，则自动提级管理，直至公司执行董事。流程上线以来，产线问题解决时间缩短了50%以上。
在生产检验工序，新增设的进厂检验看板正片刻不停地滚动更新，通过自动数据抓取实时统计人员业务工作量，检验异常、超时等信息，整个过程清晰透明、一目了然。
后续，上通公司还将以推进企业数字化转型为契机，在数字制造系统中引入安灯系统，使得生产异常更智能、规范、透明呈现。
改善常态化，让发展更有力
精益生产强调持续改善的理念。从来没有完美的生产过程，只有不断地发现问题、解决问题，才能消除浪费、优化流程，不断提高生产效率和产品质量。“改善”，没有什么至深至奥的理论体系，也无须什么繁琐复杂的程序和手段。它所需要的是认真求实的敬业精神、追求完美的细致作风和永无止境的进取意识。
持续改善是一个全员参与的过程，需要全员持续的关注和参与。为了发挥群体智慧、发动全员常态化参与经营生产的持续改善，公司除了定期组织五小创新、QC小组等活动外，还将合理化建议纳入“码上提·马上办”平台，鼓励员工随时、随地、高效、便捷的提出意见建议，让“持续改进、永不止步”的思维深入人心。二码合一以来，员工建言献策的热情高涨，不到两个月的时间就收到合理化建议43条。平台采取24小时接收答复，5个工作日提供解决方案，实时跟踪、闭环管理的工作机制，办结率达到97.67%，采纳并奖励优秀提案20条。
创新是持续改善的动力和源泉。公司生产部门依托3个“劳模先进创新工作室”、联合技术部门积极开展工装自制和性能改进，针对手工化、多步骤、效率低的测试工序进行数字化、自动化工装开发。先后研制出ATP线束测试工装、卡斯柯联锁板测试工装、芯片筛选工装、ATP 5V电源模块测试工装、进厂检验数据采集工装、铁科应答器天线板测试工装、ADX联锁自动测试工装等一系列高度适配公司业务的装备，大大提高了测试效率；在流程优化方面，信息化手段成为了好帮手。公司技术管理部门通过自行建模搭建信息化流程，使流程与实际业务更加有效融合，实现了自动化、可视化管理。2024年全年共搭建、优化了包括产品认证、技术变更、供方产品首件鉴定（FAI）在内的60余项业务流程，涵盖产品设计开发、生产制造、物料管理、供应链管理、客户服务等多个业务领域。实施管控节点简化了，人为错误减少了，数据处理、信息传递的准确性、时效性提高了，一个高效、灵活、既符合业务需求，又便于实际操作的管理体系已初具雏形。
今天，在上通公司，精益生产工程已经全面铺开、全员参与、全要素推进，坚持走集约、节约、规范、高效管理之路成了公司上下的共同选择和广大员工的自觉。
未来，上通公司将继续秉持精益生产的核心理念，不断推进工艺革新和装备技改，深化过程绩效指标管控，严控产品质量，压降生产成本，实现从精益生产向精益管理升级，助推企业高质量发展。